在工作中，接触了很多设计人员和工艺人员，对于主机厂而言，尺寸链计算已经相对比较成熟了，但是，对于很多的零部件供应商或者相对规模较小的汽车生产厂家，很多人都不理解尺寸链，甚至认为尺寸公差不需要分解，直接拍脑袋定义就可以。尺寸链指的是在零件加工或装配过程中，由相互联系的尺寸形成的封闭尺寸组。因为每个尺寸都首尾相连，形成一条尺寸链环，所以取名尺寸链。如下图所示，L1、L2、L3、L4、L等尺寸相连，形成了一条尺寸链环。整车尺寸偏差在一辆车的生产过程中，会涉及到多道工序的制作、装配，冲压、铸造、机加、注塑、焊接、夹具、装配、检测、过程变形、涂装、总装等，汽车生产的每个环节，都会产生尺寸偏差。为什么需要计算尺寸链？我们知道，在实际生产中，不论是设备还是工装，都有自身制造的偏差，同时，对于冲压、注塑、机加、铸造等单品工艺，同样也会产生偏差，过程焊接和装配等更是无法避免，那对于每道工序的偏差，需要控制在什么范围内，怎样才能满足整车的整体需求呢？这是个需要公差累积计算的过程。众所周知，对于整车的外观，我们有间隙和面差的匹配要求，这些要求是在客户争取方面的有效竞争力，对于整车内饰，同时有间隙、面差、平行度、对称度等要求，细分到白车身精度、装配件的精度、整车密封间隙、玻璃升降系统尺寸一致性、发动机及悬置装配点的位置精度等，这些精度要求都是一个个尺寸累积后的结果。若是过程尺寸控制不好，会出现各种问题，如整车外观和内饰间隙过大，面差高低不平，间隙不均匀，整车密封间隙不好，密封后存在各种漏风、漏水问题，玻璃升降过程状态各异，发动机装配不上、装配后各种震动、不稳、与周边件干涉，各处异响等问题，这些问题直接都影响后期交付的客户满意度。那到底该如何规避掉这些风险，如何合理的规划单品制造公差、过程匹配公差以及总成装配公差，这就需要用到尺寸链的计算。尺寸链的计算，是将单品制造、过程制造，过程匹配、总成装配等各个工序直接串联在一起，形成一条完成的尺寸链环，通过对每个链环进行公差分解、过程公差核对优化，将各个串联的链环形成一条有序而且合理的公差环。通过尺寸链的计算，形成合理的公差环后，通过对单品、过程、总成装配等各个环节进行控制，才能满足整车的匹配需求。在实际应用中，很多时候都是拍脑袋定公差，这个是整车制造的最大忌讳，不论是对主机厂还是零部件厂，过程公差都需要通过合理的尺寸链计算才能保证生产出来的零件是满足要求的。拍脑袋的定公差，最终也会出现很多不可预计的问题，后续要不断地通过各种补救措施来改正，费时费力不说，还对整个项目产生很大的影响。